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机床铸件生产应注重每个细节与如何控制(一)、机床铸件生产应注重每个细节
铸造技术与工艺是大型机床床身铸件生产中节能节材的基础保证，并有很大潜力。结合我公司大型铸件生产，主要谈一些大型铸件的铸造工艺技术要点和应用。
我公司主要生产的大型铸件主要为机床床身铸件产品，如大型立车的105t工作台、78t立柱，79t横梁，大型卧车的87t尾座体、95t主轴箱体、9.5m床身等。
实际生产中，应根据每个机床铸件的结构特点编制相应的工艺。大型铸件主要有细长形（如横梁、床身）、圆形（如工作台）和高大型（如尾座体、主轴箱体），如细长形的横梁和床身，为了防止铸件变形，模样设计出预变形挠度，即铸件的反变形量，这种铸件的中间型腔砂芯通用性较好，可以减少芯盒的数量；圆形铸件的孔较大时，可将孔圆形砂型分成1/2或1/4，从而减小芯盒的尺寸。至于外围的扇形型芯，通用性也很高。
对于机床铸件，除了轮廓尺寸大，壁厚也较大，因此所采取的工艺措施显得非常重要。。
（1）冷铁分为内冷铁和外冷铁，对于尾座体、主轴箱体、工作台的厚大部位，在其内部我们设计了焊接内冷铁架（材质为钢筋），外部放置石墨冷铁。
（2）保温冒口针对铸件上箱的厚大部分，放置不同规格的保温冒口，可以起到较好的补缩效果，且减少金属液用量。
（3）对于高大型铸件，我们设计两套浇注系统，上面为一套（距上箱约1/3总高），中下区域为一套，铁液先充入中下区域的浇注系统，上面浇注系统后进，同时，上面的铁液温度比先浇的要高一些，这样的浇注系统对铸件有很好的补缩效果。
（4）铸造工艺模拟对大型铸件的各种预设工艺方案进行模拟，可以避免大型铸件不能先试验在生产带来的风险，可以提高大型铸件的成功率，我厂的105t工作台、78t立柱、87t尾座体、95t主轴箱体都曾进行工艺模拟，起到了为质量保驾护航的作用。
质量的提高是好的节能节材。铸件生产工序多、影响因素多，质量控制难度大，特别是大型铸件，无论从工装、造型工艺和熔炼方面都有很高的要求，每一个细节都需处理好。尤其是铁液的质量对于铸件生产的成败很关键，除了满足材质的牌号要求外，铁液的温度、性能等都对铸件有影响。裂纹是大型铸件的一个敏感问题。我公司的铸件如方形工作台和立柱、刀板等均出现过裂纹，分析原因除了是零件结构本身壁厚差大之外，由铁液材质的性能所导致的裂纹产生占较大比例。另外，根据零件的结构特点选择合适的原材料和配比，对于大型铸件的浇注成功也至关重要。
铸造作为一种传统金属成形行业，随着科学技术的不断发展，也在逐渐融合其他行业的材料和技术，本身也在蜕变和成长。未来原材料包括生铁、废钢和回炉的成分、性能，以及熔炼过程中发生一系列反应而形成铁液，又经过充型、降温、凝固、冷却等各个环节，会清晰地被业界所了解。在模样制造方面，树脂、钢材等材料也将代替传统的木材，根据需要可以在铸件内镶各种钢管，床身铸件结构也会合理，这些都是大型铸件的未来发展趋势和方向，同时为铸造节能节材带来重要影响。
(二)、大型机床铸件加工中温度如何控制
当生产大型机床铸件时，涂料的涂敷方式一般为浸涂。由于泡沫塑料模样的体积大、密度小、浮力大等原因，操作时容易变形，所以，涂料涂敷方式一般采用流涂，既能确定达到相应的涂层厚度，又能获得较高的生产速率。重型机床长床身导轨面的平行度要求很高，要求在全长上平行0.02mm，如何确定导轨面的高平行度，也是新加工方法中需要主要解决的问题。为了确定床身导轨的高平行度，需要先将正导轨加工至图纸要求，然后再以正导轨面为基准来修正背导轨面与正导轨面的平行度。
在确定床身导轨高平行度时有一点要特别注意，加工正导轨面和加工背导轨面一般不能用相同的程序，这是因为在加工正导轨面和背导轨面时机床的受力方向是相反的，因此加工工件正导轨面时，加工复映的是机床床身背导轨面的误差，而加工工件背导轨面时，加工复映的是机床床身的正导轨面误差。在这样的状态下，即使使用相同的程序加工，加工的切削轨迹也是难以达到平行要求。因此我们在加工床身背导轨面时需要先不加任意补偿措施精铣一刀，得出机床床身正导轨的复映误差，以便于正确的确定各点的修正值。
机床铸件加工中温度如何控制？
1、半精加工后，由于机床的切削用量较大，温升较大，因此不能直接精加工，而应空运行一段时间后再进行精加工；
2、在精加工的几次走刀过程中，为了确定温升一致，需要确定其切削用量基本一致；
3、机床在精加工之前需要经过一段时间的空运行，待温升稳定后整个机床系统达到热平衡，机床各部件的位置相对稳定后才能进行精加工。
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