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（1）在机床铸件结构形成的厚处与热节处，实行速度适宜凝固，人为地造成机床铸件各处温度场的基本平衡。采用内外冷铁，局部采用蓄热量大的锆英砂，铬铁矿砂或特种涂料。
（2）合理的工艺设计。内浇道设在机床铸件相对溥壁处，数时多且分散。使较早进入厚壁处的金属液先 凝固，薄壁处后凝固，使各处基本达到均衡凝固。对于壁厚均匀的机床铸件，采用多个内浇道和出气孔。内浇道多，分散与均布，使整体热量均衡。出气孔细且多，即排气通畅又起散热作用。
（3）改变内浇道的位置。
（4）选用蓄热量大的造型材料，这对用消失模生产抗磨产品极为重要！铬铁矿砂取代石英砂等蓄热量小的其它砂种，会取得良好的效果，浇毕微震优！
（5）低温快烧，开放式浇注系统。使金属液速度适宜，平稳，均衡地充满铸型。这要因件制宜。
（6）球铁的机床铸型强度大，表面硬度≧90，砂箱刚性大，对取消缩松有利。
（7）需要冒口时，当迁热冒口，且离开热节。若将冒口置于热节上，必将加大冒口尺寸，形成热上加热。弄不好，非但缩松难除，还会产生集中性缩孔，又降低了工艺出品率。
（8）铸型倾斜摆放与合金化，都获益。取消机床铸件缩松缺陷是一个复杂的认识与实施过程。应以热平衡为基本原则，对雎体铸件做技术分析，制订合理的工艺方案，迁择好适宜的造型材料，工装及正确操作且标准化。那么任何机床铸件的缩松缺陷都可以解决。
机床床身铸件原砂性能的水洗处理与收缩率的影响因素(一)、机床铸件原砂性能的水洗处理
①水洗。机床床身铸件水洗即水力去泥及分级，可以降低原砂的含泥量并将砂粒分级。其设备结构简单。目前我国各采砂场所用的水力分级设备绝大多数都是旋流分离器。旋流分离器中，与砂粒接触的水是悬浮有泥分的浊水，因而其脱泥作用不很理想。经处理的原砂含泥量一般为1%(质量分数)左右，还达不到树脂砂对原砂的要求。
②擦洗。擦洗原砂的目的是加强砂粒间的摩擦，以求多地清除砂粒表面的污染物，从而提高原砂的品位。对原砂要求不很高时，可用螺旋擦洗机擦洗。对原砂要求很高时，可在擦洗筒中将砂和水配成含砂量65%～80%的砂浆，用高速叶片搅拌器进行强力擦洗，然后漂洗去泥。
当原砂被杂质污染的程度较重而对铸件原砂质量要求特别高时，可在擦洗过程中加入少量HCl(将砂浆的pH值调到3左右即可)，以改变擦洗效果。采用此种方法时，含酸废水应予以中和后才能排放。
③浮选。用药剂浮选法使天然硅砂中的长石与石英分离，国外铸造件大约自1960年起即已在生产中应用。为了适应铸钢厂采用树脂砂的要求，可对原砂进行浮选提纯，Si02含量可从90%提高到98%左右。
(二)、数控机床床身收缩率的影响因素
收缩量=数控机床床身尺寸×铸造收缩率
1.异型机床铸件的结构复杂收缩困难，铸件的收缩率减小。例如，同一成分浇注的铸钢件，因结构形状不同，其中以自由收缩时的收缩率大。2.数控机床床身的材料铸件的材料不同，铸造收缩率也不同。例如，铸钢的收缩率比灰铸铁大；灰铸铁中硫多时，收缩率增大，硅多时收缩率减小。3.数控机床床身的退让性铸型的退让性好，铸件的收缩率增大。例如，用湿性和水玻璃砂型浇铸的铸件比干型浇铸的铸件的收缩率大。同样道理，随着铸件的尺寸增大，铸型的退让性变差，铸件的收缩率也就减小。
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